Cuando comienza el proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a soldar. Cuando el flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un baño de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se extingue y la corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida, donde la energía necesaria se produce por resistencia.



La soldadura se forma entre una parte fija, zapatas de cobre refrigerada por agua o zapatas móviles y la junta a soldar. El cabezal de soldadura se mueve hacia arriba según va avanzando el proceso de soldadura. Como consumibles se utilizan uno o más electrodos, dependiendo del espesor de la chapa. Si el material base es de fuerte espesor, puede utilizarse oscilación del electrodo.

Las ventajas de este método son las siguientes:
· Alta productividad
· Bajos costes en la preparación de las juntas
· La posibilidad de que pueda realizarse en una sola pasada     independientemente del espesor de la chapa
· No se forman deformaciones angulares con la soldadura a tope
· Mínima tensión transversal
· Bajo riesgo de fisuración de hidrógeno

La desventaja de este método, es el hecho de que la gran cantidad de energía utilizada produce un enfriamiento lento, que crea un crecimiento del grano en la zona térmicamente afectada (HAZ). La resiliencia o resistencia al impacto en la zona afectada por el calor del material base no es lo suficientemente alta, como para poder ajustarse a las exigencias que requieren las estructuras a soldar con garantía de protección al agrietamiento a bajas temperaturas, conocido también como protección contra la fractura frágil.